1、成型工艺：模具成本比较高。优点是可以准确保证复合材料的厚度和尺寸。它有两个光滑的表面组件。通常采用成型工艺的部件包括飞行控制部件、直升机旋翼、运动器材和医疗床板等。成型过程中，对泡沫芯材给予一定的过盈量。在合模固化过程中，干涉为面板固化提供了背压。

PMI泡沫的抗压蠕变性是干扰转化为背压的前提和保证。背压可根据帘布层的树脂含量、固化体系、面板厚度，通过设置适当的过盈量来调整。满足固化压力要求。

2、高压灭菌工艺：一侧为硬模，另一侧为软模（真空袋）。通过在高压釜中抽真空和加压对固化的复合材料层压板进行加压。如果采用共固化工艺，即一次完成碳纤维顺应材料面板的固化和夹芯结构芯材与面板的粘合。PMI泡沫的空隙比蜂窝小，可以为面板的固化提供足够的支撑，不会像蜂窝结构面板那样有电报效应。

3、RTM工艺：液态树脂注射是一种相对较新的优化制造工艺。借助 RTM（树脂传递成型）技术，可以生产出高性能的夹层结构部件。目前是为了简化生产工艺，降低制造成本，节约原材料。价格相对低廉，而且覆盖性能好的布可以实现大批量生产，组件可以大大达到使用优质预浸料的效果。

如果对蜂窝的空隙进行密封以防止低粘度注塑树脂流入蜂窝的空隙中，那么在RTM制造过程中也可以选择蜂窝作为夹层材料。但是，通常如果使用RTM工艺生产夹层结构的材料，一般使用泡沫芯材，这与高压釜工艺相同。芯材还需要具有良好的抗压缩蠕变性，满足树脂注射压力和注射温度的要求。